折叠桶TPE透明颗粒料

作为深圳TPE,TPR原料生产厂家，在这里优质TPE食品级批发商与大家分享如何去辨认塑料制品的材质与安全性。因为市场上的塑料制品材质各异，质量良莠不齐，甚至是有毒制品，例如PVC塑料制品。如果我们的生活用品用了有毒的塑料制品，长期以来对人的身体健康肯定有危害，所以大家有必要了解一些塑料的简单辨别方法是很有必要的，对自己有好处，赶紧往下阅读吧。

关于食品级TPE，这是一个比较笼统的概念。用于食品行业的TPE，应根据TPE的实际产品应用，来确定不同的食品级检测要求.如食品包装盒，餐具手柄等食品接触类产品，其食品级检测方法，与牙胶，餐具，奶嘴等口腔接触级产品是不同的。一般食品接触类产品，我们可以通过以下几个简单的辨别方法：

1.首先看颜色，一般颜色越深的塑料制品有毒性越大，因为深颜色的色料一般毒性很大，亦或者是废塑料再生，为了掩盖原来的颜色，所以加很多深颜料，很多人喜欢五颜六色的塑料制品，往往这种制品更加差，所以大家在挑塑料制品较好选择淡颜色或原色。

2、然后要看有无杂质，对着光线看，如果有不均匀的灰黑色灰尘颗粒就千万不要购买;

3.用手去摸，中塑王厂家告诉你一般装食物的塑料制品摸起来光滑且有光泽，如果手感不光滑，尤其是发粘的一定不能装食物，因为这里面填助剂太多了，多的你都无法想象，可能会占五成以上。

4.闻气味，在市场上有很多塑料闻起来都是有异味的，所以我们可以使用闻的方法，只要塑料有异味，不管怎么样**不能装食品，异味一般都是在制品中添加助剂，色料等其他附料或残余单体的味道。

食品级tpe材料成品

那关于食品级的tpe材料简单辨别方法就给大家介绍以上几点，另外我们可看厂家地址、产品标示、联系方式、是否取得了有关认证等。

3.流动痕迹：在成型品表面出现光泽不同的条纹现象。

　　一般来讲，在树脂的注射成型中有：间隔窄的记录条纹状;在成型品表面上下出现同位相的比较宽的间隔条纹状;在成型品表面上下出现异位相的比较窄的间隔条纹状三种类型。

　　解决这一问题可以通过这些方法来解决，如添加纯单体树脂、提高注射速度、模具温度、加大注胶口、提高树脂温度和注射速率、提高成型温度、模具温度或降低注射速度等。通过提高注射速度和模具温度都是有效的。

 1.白化现象：指稳定剂等配合剂迁移至成型品表面，其表面像喷上粉一样呈现出一种白色现象。

　　主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的。不相容则可以加入相容剂来解决，但应注意选择与聚合物相容性良好的稳定剂或将稳定剂的用量控制在合适的范围内，其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也是十分有效的。另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂。例如，抗静电剂、润滑剂等。对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。

　　热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化的问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性在配合上追加耐热稳定剂(防老剂)、耐侯稳定剂是十分必要的。特别是高温下，因其较易引起迁移，所以稳定剂的选择也是相当重要的。

　　2.发粘现象：与树脂相比，软质热塑性弹性体表面更*产生发粘的现象。

　　主要是因老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。但无论属哪种情况，采用红外光谱法(IR)等分析手段，通过分析发粘成分便能够比较*地确定出与此相关的物质。

　　发粘主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。尽管成型机的设定温度本身未达到热分解温度，但在成型工艺中的剪切生热有时也会使其暂时达到高温。

　　作为其对策，降低成型温度、低剪切化，用氮气净化成型机液压缸体内部都是十分有效的。另外，在成型机暂停时，胶料长时间以熔融状态置留在成型机的模腔内，有时也会因热老化而发粘。另外，在高温下使用的制品很*出现发粘的现象。因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定是非常重要的。

　　3.老化现象：制品机械性能明显降低，外观质量变差。

　　与无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差引起制品老化。多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。

　　通过配合耐热、耐候性等稳定剂，通过添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。

 　TPE-热塑性弹性体是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性的新型材料。TPE材质触感柔软，耐候性好，不含增塑剂，是一种环保无毒的材料，硬度范围广，有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，广泛使用在与人体接触的日用品中。

TPE弹性体成品气味大的原因分析

　　热塑性弹性体TPE是混合型高分子材料，配方体系中有各种油类，(白油，环烷油)这些易挥发的油的成分主要是**烃类化合物，这类化合物在高温下易挥发。而且，油的好坏直接影响气味的大小。另外，在一些配方中会用到助剂,助剂的含量越小，气味越小。

TPE弹性体成品气味大的解决建议 ：

　　1.TPE的组分中有一项是软化油,软化油属于低分子物质，在加工时或较高温度条件下*挥发释放小分子物质，*导致材料释放较大气味。低硬度(0~30A)的TPE，气味比高硬度(70~100A)TPE要大，无气味TPE，硬度通常较高。

　　2.油的品质，氢化度等不同，油本身的味道大小有差别。好的软化油味道小，劣质的油品，味道较重，甚至有淡淡的柴油味。无气味TPE，应选择高品质的油品作为配混体系软化剂。

　　3.配混体系其他组分的选择。其他组分应尽量选择味道小气味小的组分，如塑料树脂的选择，助剂的选择等等都要考虑到方方面面。

　　TPE的无气味都是指常温条件而言。在高温成型中，由于软化油组分的挥发，其他组分释放出的气味等，会导致TPE材料可能有较大气味，这是正常的气味，而且绝大多数高分子塑料都有气味。材料加工后的成品在经冷却后，小分子物质挥发殆尽，气味会慢慢变小。TPE作为新型的环保高分子材料，相比于传统的PVC和橡胶材料，产品性能更加优异，加工方式简单易控，可满足注塑、挤出、模塑等加工方式。但就算加工方式简单易控，如果不注意工艺和模具设计的话也会出现诸多问题，就像注塑中的银丝和剥层。

　　银丝是指由于各种原因而产生的气体分布在制品表面留下的白色丝状条纹;剥层指大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上，使制品表面剥层，另外，几种相容性差的物料混在一起也会因塑化不均匀而出现剥层。泰瑞丰15年专注于TPE/TPR/TPV等热塑性弹性体材料的研发生产，已是TPE行业的*老司机，接下来就替大家分析一下TPE注塑出现银丝、剥层的原因及解决方案。

　　原因一：材料吸湿性过大或未充分干燥，受热时产生的水蒸汽会使制品表面出现银丝

　　解决方案：保证材料充分干燥，将含湿量降到较低值。

　　原因二：材料热稳定性差，受热分解

　　解决方案：在材料中添加热稳定剂。

　　原因三：模具排气不良，使气体无法排出

　　解决方案：在熔体较后充模处开设排气槽。

　　原因四：脱模剂、润滑剂使用不当造成制品表面出现银丝

　　解决方案：选用合适的脱模剂和润滑剂，并要涂抹适量。

　　原因五：熔体温度过高，模塑周期过长都会造成材料分解而在制品表面出现银丝

　　解决方案：应适当降低熔体温度，缩短模塑周期。

　　原因六：塑化时背压过小，塑化不均匀也会导致在制品表面出现银丝

　　解决方案：适当增加背压。

　　原因七：注射压力过大，而流道、浇口太小，使物料通过时因剪切力过大而产生银丝

　　解决方案：应适当减小注射压力，加大流道、浇口尺寸。“TPE包胶PC发生破裂”这是让生产商头疼不已的难题，不过这个问题如果分析得透彻还是很好解决的，首先我们需要搞清楚是TPE包胶部分发生破裂还是PC部分发生破裂?

1.PC件的裂口(破裂)

　　对工程塑料比较熟悉的人士想必都知道，PC(聚碳酸酯)出现开裂的问题是很常见的。PC制件*出现裂口的问题，主要是制件存在内应力所致。 PC材料在成型时发生被迫分子取向，但成型冷却后，由于存在柔顺性差的苯环结构，导致分子解取向非常困难。

　　所以，PC制件在成型时，解取向措施处理不当，如模具温度设置偏低，冷却保压时间不足等，不能让分子进行充分的松弛和解取向，则成型后制品会存在内应力，当内应力达到一定程度(大于当开裂力)，PC制件就会发生裂口。

　　当TPE二次注塑包胶PC件时，由于PC件内部存在较大的内应力，这种内应力的破坏作用刚好在包胶TPE时显现出来。或者在用TPE包胶时，TPE包胶部分面积较大，在包胶成型时TPE包覆层会发生收缩，同时PC件厚度又较薄，TPE的包覆层的收缩将对内应力的作用起到推波助澜的作用，从而导致PC制件开裂。

解决对策：PC件成型时尽量采用高模温，适当延长保压及成型冷却时间，尽量减少或消除内应力。

2.TPE/TPR包覆层的开裂

　　TPE包胶PC，TPE包覆层破裂(裂口)，出现这种情况，通常是在包胶成型一段时间后出现的。TPE裂口的原因，主要是TPE的耐老化性较差，时间久了，材料发生老化开裂所致。

解决对策：采用耐老化性优良的TPE产品牌号，提升材料的耐老化开裂性能。熔接痕是指在有孔穴的注射制品或多点进浇的制品中，熔体在模腔中汇合时不能完全融合而在汇合处形成线形凹槽。熔融材料在型腔中由于流速不连贯、充模料流被中断而以多股料流汇合时，因不能完全熔合是产生熔接缝的主要原因。此外如果熔体在浇口处发生喷射现象也会生成熔接缝，因熔接缝处的强度较低而导致整个制品强度降低。

　　接下来我们便对TPE注塑成型制品中出现的熔接痕现象做一下具体分析：

　　原因一：材料流动性差，流速过慢，料流前锋温度较低，使得几股料流汇合时不能充分融合而产生熔接痕

　　建议措施：选用流动性好的材料或加入润滑剂以增加流动性，确保能够充分融合。

　　原因二：模具排气不良，使模腔压力过大，料流不畅

　　建议措施：适当降低合模力或重新确定浇口位置，但在此之前应先检查有无异物阻塞排气孔;开设排气系统或在熔接缝处开设溢流槽，既可使排气良好又可使熔接缝脱离制件。

　　原因三：冷料使熔体流动受阻

　　建议措施：加大冷料井尺寸。

　　原因四：模具浇注系统设计不合理，浇口位置设计不当或浇口过多，流程过长，前锋料流不能充分融合

　　建议措施：缩短流程，减小料流温差;若浇口太小，流道阻力过大，则应加大浇口尺寸。

　　原因五：熔体温度过低，模具温度过低，注射压力太低，注射速度太慢都会使料流前锋温度降低加快，不能充分融合

　　建议措施： 适当增加这些工艺参数的数值。

　　原因六：接近接缝面模具表面上的冷凝和润滑剂过量，熔体不能很好融合

　　建议措施：彻底清洗模具表面，避免颗粒和模具表面过分润滑。

　　原因七：制品结构设计不合理，如果制品太薄